«Средний класс» станков – самый востребованный


Инжиниринговая компания «Вебер Комеханикс» уже 17 лет является крупнейшим в России поставщиком металлообрабатывающего оборудования от ведущих тайваньских и европейских производителей. В последние годы, когда в нашей стране возник повышенный спрос на импортозамещающую продукцию, собственники «Вебер Комеханикс» приняли решение об открытии нового направления бизнеса – собственного станкостроительного производства. Это направление было выделено в отдельную компанию: в конце 2014 года было создано ООО «Аврора Машзавод» с основной производственной площадкой в Самаре. При этом сотрудничество «Вебер Комеханикс» с тайваньскими партнерами вышло на новый уровень: в 2015-2016 годах «Аврора Машзавод» подписала лицензионные соглашения на производство в России металлорежущих станков с тайваньскими компаниями-производителями GOODWAY Machine Corp., AWEA MECHANTRONIC CO., Ltd, DAH LIH Machinery Industry Co. Ltd, SOCO Machinery Co. Ltd. Начиная с 2015 года, на самарской площадке поэтапно реализуется план локализации производства продукции этих компаний. Собеседник «Умпро» – исполнительный директор ООО «Аврора Машзавод» Евгений Гусев.

Евгений Гусев– Почему именно Самара была выбрана основной площадкой для размещения производственных мощностей вашей компании?

– Во многом благодаря устоявшейся еще в советские годы репутации Самары как одного из сильнейших машиностроительных центров страны. «Средневолжский станкозавод» в те годы был в числе ведущих производителей станочного оборудования. В 1990-е годы завод разделил участь многих отечественных предприятий: после приватизации большинство его активов были распроданы, в заводские корпуса вселились арендаторы. Сегодня предприятие практически утратило свой профиль, объемы производства и численность персонала сократились во много раз. Однако самарская школа создания станков осталась, как и ее носители – высококвалифицированные рабочие, конструкторы, технологи. Эти специалисты – выходцы из «Средневолжского станкозавода» – создали после фактического разрушения завода собственные предприятия, часть из них сотрудничает с нами. Сейчас мы занимаемся оснащением производственной площадки для создания современного сборочного производства. При этом мы рассматриваем арендованные площади как временные, на пять-семь лет, а в дальнейших планах – строительство собственного производственного корпуса. К этому моменту мы планируем выйти на тот уровень производства и продаж, который бы это экономически оправдывал.

– Имеется в виду выпуск и реализация продукции в рамках проекта по локализации производства тайваньских брендов?

– Именно. «Вебер Комеханикс» был одной их первых молодых российских компаний, начавших сотрудничать с тайваньскими производителями станочного оборудования. Основные партнеры холдинга в Тайване – это наши партнеры по проекту – компании GOODWAY Machine Corp. и AWEA MECHANTRONIC CO., Ltd., входящие в одну станкостроительную группу. Первая из них является одним из крупнейших на Тайване производителей токарных станков, вторая специализируется на производстве фрезерных обрабатывающих центров. Сложная кропотливая работа по подготовке лицензионных соглашений растянулась практически на весь 2015 год. Для наших партнеров это также уникальный опыт: им предлагали аналогичный проект в Индии, но они отказались. Нам пошли навстречу, потому что они достаточно серьезно относятся к российскому рынку и хотят на нем присутствовать.
Пусконаладка фрезерного станка А-6ВА102

Сегодня наша задача – освоить серийную сборку нескольких моделей станков, которые мы выбрали. Мы начали с простых моделей. Это относительно несложный токарный станок с ЧПУ, револьверной головкой на 12 позиций и приводным инструментом. Примерно такой же по уровню сложности фрезерный станок – обычный трехкоординатный, с типовыми размерами, со столом на метр, но с предусмотренной возможностью установки четвертой и пятой осей. Первый станок собирается по лицензии компании GOODWAY, второй – по лицензии компании AWEA. Реализовываться на российском рынке они будут под нашим брендом. В прошлом году мы собрали 15 станков, план на текущий год – 30 станков, на следующий год – 50, а в пятилетней перспективе мы планируем выйти на выпуск до 100 станков в год. Эти станки из тех, которые сегодня максимально востребованы на рынке, т. е. так называемый «средний класс» станков. Мы ведь работаем с частным рынком, а он жестко ориентирован на собственный интерес. Кстати, на выставке «Металлообработка 2017» мы будем демонстрировать оба эти станка. Приглашаем посетить наш стенд в па-вильоне 2, зал 1, стенд 21E30.

– Что касается прогноза востребованности этих станков на рынке: вы собственными силами проводили маркетинговые исследования?

– Мы оперируем данными компании «Вебер Комеханикс», которая является активным продавцом токарных и фрезерных станков на рынке и довольно давно реализует именно эти модели. Статистика показывает, что наибольшим спросом пользуются две-три модели в токарной группе и столько же во фрезерной. Именно их сборку мы сейчас осваиваем, чтобы запустить производство.

– Вы начинаете только со сборки или сразу берете на себя и некоторые другие компетенции?

– На первоначальном этапе приоритетом является сборка. Логика развития станкостроительного проекта, как и любого другого, – от простого к сложному. Согласно этой логике к дальнейшей локализации возможно перейти, только в совершенстве освоив сборочные операции. Что касается других компетенций, то они в данном случае должны быть связаны с производством компонентов, однако, как известно, компоненты для станков сегодня в России практически не производят. Станочное литье делают ОАО «Петрозаводскмаш» и еще два-три завода на всю Россию. Для сравнения в Китае существуют тысячи литейных производств. Даже если в России в ближайшие годы построят еще десять литеек, это будет несопоставимо с Китаем. Теперь возьмем ЧПУ. Все ЧПУ, которые устанавливаются на российские станки, – импортные: Fanuc, Siemens, Heidenhain и т. д. Да, сегодня в этой сфере уже появились отечественные разработки, но это еще не промышленное производство. Вся элементная база в подавляющем большинстве поставляется из Юго-Восточной Азии. Направляющие в России тоже не выпускаются. Производство шпинделей возрождается, уже есть опытные партии, но до промышленного серийного производства пока далеко. И мы пока что не можем себе позволить поставить на станок российский шпиндель, поскольку он не будет отвечать необходимым для нас требованиям качества. Что остается из того, что в России сегодня реально может производиться? Практически это только кабинетное ограждение. Таким образом, еще и по причине сохранившейся в отечественном станкостроении высокой степени импортозависимости практически все проекты, которые начинают сегодня частные российские компании совместно с иностранными партнерами, – это проекты сборочные. И только потом, когда создаются необходимые условия, запускается процесс локализации. Мы не можем взять на себя производство компонентов – это слишком дорого. Это прерогатива специализированных компаний. Создание ныне отсутствующего в России рынка компонентов – задача, которая должна решаться на государственном уровне.
Станина токарного станка А-13Е154333 под сборку

– Уже решается. Минпромторг принял и реализует план мероприятий по импортозамещению в станкостроительной промышленности, программы по развитию производства в России компонентной базы, тех же шпинделей и т.д.

– С течением времени все эти меры возымеют эффект в виде работающего российского рынка компонентов. Пока же наша задача – развиваться в имеющихся реалиях и работать на перспективу. А в перспективе мы очень надеемся на то, что наши партнерские компании придут в Россию уже как инвесторы, вкладывающие средства в масштабные высокотехнологичные проекты.

– Как известно, путь к таким проектам в России сегодня лежит через специнвестконтракты. Однако при ныне установленной на уровне 750 млн рублей планке по объему привлекаемых инвестиций СПИКи по карману далеко не каждой компании.

– Да, это существенное препятствие на пути заинтересованных в российском рынке зарубежных высокотехнологичных компаний, чьи масштабы бизнеса несопоставимы с гигантскими корпорациями вроде DMG MORI, построившей по специнвестконтракту станкозавод в Ульяновске. Для того, чтобы в нашу страну пришли компании, у которых есть реальные проекты для развития в России, нужно планку по объемам инвестиций по СПИКам опустить с непосильных и неинтересных инвесторов в условиях нашего рискованного рынка 750 миллионов хотя бы до 100 миллионов рублей. Это стимулировало бы рост инвестиций. Да, это были бы поначалу сборочные проекты, но уже в скором времени они бы позволили запустить и рынок компонентов.

– Вы упомянули, что ваш основной потребитель – частные компании. Каковы их предпочтения на рынке оборудования?

– Частника в первую очередь интересует цена. Поэтому мы работаем в жестких условиях: наш покупатель, в отличие от покупателя из госсектора, не позволяет поднимать цены. Сейчас, в связи с кризисом, частные предприятия сократили покупательскую активность, но зато повысился интерес к нашей продукции у предприятий из госсектора, которые после завершения действия ФЦП с их бюджетными вливаниями стали более тщательно считать деньги при закупках нового оборудования. Разумеется, мы планируем работать с ОПК – это важный целевой рынок, на котором основным условием конкурентоспособности является качество продукта. Поэтому наша задача – обеспечить такую экономику бизнеса, чтобы вписаться в рынок с конкурентной ценой, при этом обеспечив необходимое качество. Конечно, если бы мы задались целью поставить очень дешевый станок, мы бы, возможно, могли бы частично воспользоваться теми компонентами, что производятся в России. И в результате это, скорее всего, были бы универсальные станки. Но в этом направлении мы не планируем развиваться только в плане производства станков с ЧПУ. Мы не видим смысла развивать направление, которое, скорее всего, уже в ближайшие 5–10 лет сойдет на нет, и не останется специалистов, умеющих работать на таких станках. Оборудование должно соответствовать эпохе цифрового производства.

– А что касается пост-продажного сервиса ваших станков – вы будете его обеспечивать?

– Это берет на себя «Вебер Комеханикс» с огромным опытом организации такого сервиса у клиента. Вообще, мы в этом плане, можно сказать, находимся в привилегированном положении: нам не приходится создавать собственное сервисное подразделение, а также отдел маркетинга – вопросами сбыта наших станков на этапе развития занимается «Вебер Комеханикс». Это эффективный подход собственника бизнеса, который хочет создать максимально комфортные условия для реализации нашего проекта, позволить нам, не распыляя усилия, сосредоточиться только на производстве. Ведь если мы сами займемся сбытом, нам придется расширять штат, что влечет за собой расходы на зарплату. Но при этом сразу не вырастет объем продаж. И в итоге мы столкнемся с тем, что погубило очень многие бизнес-проекты: нет сбыта – нет и бизнеса.

– Будут ли те станки, производство которых вы сейчас осваиваете, в ближайшие годы конструктивно совершенствоваться? И примет ли «Аврора Машзавод» участие в НИОКР по ним?

– Конечно, они будут модернизироваться. И GOODWAY, и AWEA, – это динамично развивающиеся компании, которые постоянно вносят улучшения в свою продукцию. Наша сегодняшняя задача – создать сборочную площадку, которая бы обеспечивала основные производственные операции. На этой базе мы будем наращивать собственные компетенции. И если будут разработаны какие-то инновации, которые можно будет вынести на рынок, мы их, разумеется, совместно с нашими партнерами будем внедрять.
Внедрение ФОЦ А-6ВА102 производства «АВРОРА МАШЗАВОД» на ЗАО «ЗЭТО»

– Когда речь идет о совместном проекте, партнеры обычно внедряют не только технологию, но и свои методики управления производственными процессами, корпоративную культуру и т.д. В вашем проекте это есть?

– Культуру, в том числе национальную культуру производства, невозможно просто взять и перенести в совсем другую среду. У России есть свой путь и собственные традиции станкостроения. И сейчас главное – сохраняя традиции, развивать компетенции у новых поколений станкостроителей, чтобы молодые специалисты приходили к нам и перенимали опыт корифеев, пока еще есть у кого. При этом мы, безусловно, в плане качества должны ориентироваться на лучшие образцы, например, на Mori Seiki. Мы, кстати, ставим перед собой задачу в перспективе приблизиться по системе качества к стандартам Mori Seiki. Первый шаг в этом направлении, который мы сейчас делаем, – это внедрение системы менеджмента качества.

– А также сертификации по ISO?

– А вот с этим мы не спешим. Пусть сначала у нас реально заработает СМК, и только после этого приступим к ее сертификации. Для этого мы направляем наших сотрудников на обучение к нашим партнерам. Среди этих сотрудников – будущие лидеры изменений. Им предстоит заниматься управлением производством, и потому им необходимо осваивать его основные приемы. Конечно, для нас планка – Mori Seiki, но мы понимаем, что для начала надо бы дотянуться до уровня станкостроителей Тайваня. При этом мы рассматриваем нашу ситуацию объективно, видим целый ряд проблем. Одна из основных – кадровая. Ценные, опытные работники, пришедшие к нам с бывшего Самарского станкозавода, уже в основном достигли пенсионного возраста. Теперь нам предстоит подготовить им достойную смену из молодежи. Эти специалисты, которым сейчас по 30 лет, в ближайшие пять лет станут ядром в реализации нашего проекта. В Самаре мы сотрудничаем с местным техническим университетом, у которого есть базовая кафедра станкостроения. Будем совместно растить будущих специалистов, используя элементы дуального образования.

– Сегодня компании уже на стадии стартапа внедряют у себя механизмы контроля за производственными процессами, за логистикой…

– Мы тоже внедряем это у себя. Выбираем программную среду, в которой будем работать. За этот год планируем определиться, чтобы схему производства строить с учетом выбранных подходов и не пришлось внедрять по уже построенной схеме.

– А свои НИОКРы у вас будут?

– На сегодня у нас в штате два конструктора, которые занимаются разработкой конструкторской документации. Часть КД нам передали партнеры, и она требует адаптации под российские стандарты, часть разрабатываем сами. Инновационные разработки мы пока не планируем, поскольку основная задача сейчас – выпустить качественную КД на продукцию.

– По традиции под занавес беседы – вопрос о ближайших планах.

– Сегодня «Аврора Машзавод» – это реальный очень перспективный проект, в который вложил средства частный бизнес. Первые станки, которые мы собрали, уже проданы. На 2017 год запланированы инвестиционные расходы в объеме 20 млн рублей. Они будут вложены в дооборудование производственной площадки. К концу текущего года планируем выйти на операционную самоокупаемость, а в течение пяти лет сделать проект полностью самоокупаемым. И тогда в него можно будет привлекать серьезные инвестиции, ведь к тому моменту производство наберет обороты, бренд заработает имя на рынке. Ценовая вилка нашей продукции – от 100 до 150 тысяч долларов. Большинство российских продуктов этого сегмента дороже – их производят более крупные компании с соответствующими накладными расходами. Мы не планируем выходить из этого ценового сегмента, потому что хотя так и можно увеличить прибыль, но и придется столкнуться с жесткой конкуренцией.

– А почему, кстати, у вашего станкостроительного предприятия такое имя – Аврора?

– Название дали учредители. Но, если попытаться самим дать его трактовку, то можно вспомнить, во-первых, легендарный крейсер с его историческим залпом, и, во-вторых, античную богиню утренней зари, которая дает людям надежду. Так что мы развиваемся с надеждой, что этот проект «выстрелит»!

Версия для печати
Авторы: Светлана БАКАРДЖИЕВА
Разместить ссылку на: 


Добавить комментарий

Автор: *
Тема: *
Код c
картинки: *

Коментарий: