В полушаге от интернета вещей

Создателей умных производств сегодня уже нет необходимости убеждать в значимости организации эффективного контроля за работой технологического оборудования и производственного персонала промышленных предприятий в режиме реального времени. Однако не менее важным условием, при котором производство может состояться как умное, является организация внутренней логистики, обеспечивающей контроль за передвижением деталей внутри цехов. На многих предприятиях, в том числе высокотехнологичных, неразвитая внутренняя логистика до сих пор остается слабым звеном, внося элементы хаоса в производственные процессы и сводя на нет усилия по повышению эффективности производства. Справиться с этой проблемой позволяют решения санкт-петербургской компании «Семаргл», нацеленные на повышение рентабельности производства, за счет эффективного управления логистикой и складом предприятия. «Семаргл» сегодня – это ведущий поставщик передовых технологий транспортной обработки грузов. Подробно о продуктах компании рассказывает ее генеральный директор Андрей Егоров.Андрей Егоров

– История нашей компании началась с 2009 года. Поначалу она была исключительно сервисной – мы обслуживали грузоподъемное оборудование. Здесь весьма пригодился мой многолетний опыт работы в профильных компаниях в России и за рубежом, а также завязавшиеся за эти годы партнерские контакты с ведущими поставщиками грузоподъемного оборудования, используемого в машиностроительном производстве. Все это позволило нам преуспеть в организации сервисного обслуживания импортного кранового оборудования на ряде машиностроительных предприятий Санкт-Петербурга и области. Наши услуги обходились дешевле, чем у официальных представительств компаний-поставщиков, при этом мы не уступали им в качестве, использовали в ремонте оригинальные запчасти. Одним из направлений деятельности компании «Семаргл» и по сей день является сервисное обслуживание кранового оборудования.

Однако основной специализацией компании являются проекты, связанные с проработкой технологических решений, позволяющих обеспечить общую производительность транспортно-складской системы предприятий в соответствии с мощностью производственного процесса. «Семаргл» известен на рынке как один из крупных поставщиков автоматизированных складских систем. Потребители этой продукции – в основном предприятия ОПК. При этом мы с не меньшим интересом сотрудничаем и с небольшими частными компаниями. Вообще, как явствует из нашей практики, далеко не каждой компании сегодня требуется именно автоматизированный склад, но большинство из них, безусловно, нуждается в автоматизированном учете. Конечно, у автоматизированных складов есть преимущества в плане сохранности грузов, в том числе профилактики воровства среди персонала. И поэтому вполне закономерен спрос на системы ячеистого (адресного) хранения. Но в каждом конкретном случае, принимая решения о модернизации складского хозяйства, необходимо исходить из соображений целесообразности с учетом специфики компании. Если мы говорим, например, о небольшой компании с ограниченными ресурсами, которая старается на всем экономить, ей не резон содержать громадные площади под склад запчастей. А для крупномасштабного производства, где изначально склады – как цеха, нет смысла автоматизировать отдельные участки – автоматизация там должна быть внедрена во всех процессах и на всех участках, иначе при взаимодействии автоматизированных и «нетронутых цивилизацией» сегментов неизбежен эффект бутылочного горлышка. Европейцы в этом смысле от нас ушли далеко вперед, и у отечественных компаний в итоге возникла альтернатива: либо закупать импортные готовые решения, а это очень дорого, либо делать что-то свое.

«Семаргл» избрал второй путь. А началось все с того, что у нас возникли проблемы с системой управления итальянских автоматизированных складов. Притом именно на этапе «человек – машина». То есть между техникой и сотрудником склада. Мы обратились к производителю в Италию с просьбой переделать интерфейс и сделать более понятной инструкцию. Те отказались – это, мол, законченный продукт. В итоге, положившись на созданный в компании отдел АСУ ТП, мы разработали собственную электросхему и заменили итальянские шкафы своими. А к ним понадобилось разработать свой софт, ставший удачным коммерческим продуктом. И теперь, помимо складских систем, мы делаем и софт к ним.
Механизированные складские системы с автоматизированным учетом ТМЦ

Мы создали собственный софт «Управление складом» – программное обеспечение «DIACON WMS». Для управления системой используется клиентское приложение (для корректной работы необходимо Java SE Runtime Environment 8), которое может быть установлено на ПК под управлением ОС семейства Windows, начиная с Windows XP. Для хранения данных и взаимодействия с оборудованием используется MS SQL Server. Связь осуществляется по стандартному протоколу TCP/IP. Этот софт годится для любого склада – и автоматизированного, и с обычным напольным хранением. Вариантов масса, под каждый склад мы адаптируем свою программу, готовя индивидуальное решение, и при этом каждый склад получает адресное хранение. В плане капиталовложений такой подход выигрышный, поскольку позволяет экономить средства. При этом мы можем интегрироваться с любыми системами, задействованными на предприятии. Это несложно: требуется только конвертер, который осуществляет функции «переводчика» между системами. Сейчас мы реализовали таким образом интеграцию с SАР, с 1С. Если появится прикладная задача интегрироваться с другими системами – легко ее решим: эта работа для одного программиста в течение двух недель.

Вплотную занявшись складской тематикой, мы не могли упустить из виду логистику. Компания «Семаргл» разрабатывает различные виды колесной техники, которая повышает эффективность внутрискладской логистики. Это автоматизированные и полуавтоматизированные рельсовые транспортные тележки грузоподъемностью до 120 тонн, колесная складская техника.

Следующий наш этап – разработка производственных автоматизированных линий. Предполагаем начать с линии «склад – плазменный разделочный стол». Возьмите лазерный станок – там скорость смены столов составляет от 20 секунд, за это время невозможно разобрать деталь. Наша идея состоит в том, что мы завозим деталь на резку на кассете, а после операции снимаем ее, и, пока система дальше работает, оператор разбирает ее вручную. Либо кассета укладывается на тележку и отправляется на гибочный станок или на склад, где с ней работает уже кладовщик. Если речь идет о серийных деталях, изготовляемых изо дня в день, там можно использовать вакуумные присоски, магниты или системы, которые поднимают лист. Но при этом велика вероятность того, что эти мелкие изделия встанут как-то не так. Так что ничего лучше ручной разборки или уж роботизированной – с интеллектуальным зрением, в данном случае не придумаешь.

Сейчас в содружестве с немецкой компанией KJELLBERG разрабатываем собственную гибкую производственную линию по хранению, перемещению и резке листового металла.

Пока что мы работаем в системе автоматизированного проектирования «Компас», однако недавно закупили машину «SolidWorks», существенно расширяющую возможности проектирования, включая 3D-сборку.

В конце прошлого года «Семаргл» начал работу над проектом создания системы контроля за перемещением материалов по производству. Представим для примера цех, где одновременно в работе находятся десять изделий на разных стадиях обработки посредством разных операций. На старых советских производствах в цехах имелась доска с магнитными наклейками, где размещалась информация, на каком станке какая партия деталей обрабатывается. При этом мастер цеха мог забыть вовремя обновить информацию, а уж когда в цех приходил срочный заказ, что-либо спланировать, опираясь на данные с доски, было довольно сложно. К слову, с подобной трудностью мы столкнулись на одном из предприятий-заказчиков – на авиационном производстве. И там есть еще нюанс: физическая прослеживаемость детали и программная, в 1С или другой системе, должны друг другу соответствовать. Мы решили этот вопрос путем использования RFID-меток. Как они крепятся? Например, на авиационные изделия ничего крепить нельзя. Но они всегда пакуются в специальные ящики, и уже к ним крепятся RFID-метки, которые контролируются в зоне каждого станка с помощью аппаратных средств и нашего софта. Дополнительно разработаны решения для контроля за перемещением партии деталей, укладываемых в один ящик, при этом контролируются перемещение и обработка каждой детали. Еще один пример – наше решение для атомных станций. На АЭС регулярно проводятся плановые ремонты оборудования. Огораживается зона ремонта, ставится переносная вахта. При проходе в зону работники должны переписывать весь вносимый в нее инструмент. Представьте: двадцать человек ремонтируют турбинный агрегат, и у каждого – набор инструментов и измерительных приборов. Так у них час уйдет только на то, чтобы пройти этот контроль! И потом столько же – на контроле при выходе. Мы разработали для них специальный стеллаж, каждая полка которого закреплена за конкретным оператором. Он с помощью своего бейджа может открыть только свою полку, и он материально ответственен за свой инструмент. Каждый инструмент оснащен RFID-меткой. Оператор берет необходимый для работы в этот день инструмент, система сканирует, сколько единиц инструмента осталось на месте. И все это – за считанные секунды.
RFID-метки

Таким образом мы практически вплотную подошли к Интернету вещей. Развивать это направление дальше – дело, безусловно, перспективное. Но при этом придется учитывать и фактор цены на такие системы – мы должны оставаться конкурентоспособными в ценовом сегменте.
 


 

Комментарий главного редактора «Умпро» Геннадия Климова:

– В рамках доктрины «Индустрия 4.0» и методологии «умных производств» мы наблюдаем возникновение новых индустриальных драйверов, в частности, Internet of Things (IoT – интернет вещей). Это революционные подходы к организации производственной логистики. К сожалению, явных лидеров в IoT в России в настоящее время нет.

Компания «Семаргл» выполняет проекты в сфере автоматизации транспортных операций, в том числе с использованием RFID-меток (RFID tags). Это дает возможность полностью контролировать поток движения материалов, инструментов, деталей, сборочных узлов, готовых деталей. Таким образом обеспечивается поступление достоверных данных на более высокий уровень планирования производством.

Так, для реализации RFID-решения отдельного предприятия достаточно использовать RFID-метки, на каждой из которых будет записан лишь уникальный номер конкретного предмета, перемещающегося внутри производства, а вся остальная релевантная информация может быть привязана к индивидуальному номеру в единой базе данных предприятия. Напротив, для реализации цепочек поставок, включающих ряд различных поставщиков, имеющих свои собственные базы данных, возможно заносить всю релевантную информацию об объектах непосредственно на RFID метку для считывания всех необходимых данных «на месте». Таким образом создаются условия для производственной кооперации многих поставщиков.

Это решает проблему кардинального повышения качества производимой сложной техники и повышения производительности труда на предприятиях. А компания «Семаргл» стоит в полушаге от получения компетенций в IoT (Интернет вещей).

Особенного эффекта можно добиться в случае интеграции разработок компании «Семаргл» с системой Naviman, созданной компанией «Солвер», которая позволяет осуществлять эффективный контроль за персоналом и производственным оборудованием. Создав интерфейс между двумя этими системами, можно получить мировой приоритет в формировании производственных баз на принципах Big Data. Это открывает путь к разработке различных алгоритмов оптимизации производственных процессов, по сути делая умные производства обыденностью.

Версия для печати
Авторы: Галина ТАРАНОВА
Разместить ссылку на: 


Добавить комментарий

Автор: *
Тема: *
Код c
картинки: *

Коментарий: