«Обрусевшие иномарки»: как это делается

В среде западных инвесторов существует расхожее мнение о том, что работники российских предприятий якобы не умеют и не хотят работать по правилам и определенным технологиям. Что для них характерна авральность: способность к быстрой краткосрочной мобилизации при отсутствии долгосрочных ориентаций. Как сформулировал один американский менеджер: «Если вам нужна одна уникальная вещь, закажите русским, если десять одинаковых – кому угодно, только не русским». И где уж, мол, русским работать на конвейере, к примеру, Фольксвагена, где каждая технологическая операция рассчитана посекундно!

Опыт работы компаний, входящих в калужский автокластер, развенчивает эти мифы. На предприятиях кластера, построенных западными инвесторами, по западным же стандартам эффективности и качества работают жители Калужской области. Насколько успешно? Об этом рассказывают топ-менеджеры компаний.

Мария Пилар Гонсалес Артола, генеральный директор компании «Гестамп-Россия»:Мария Пилар Гонсалес Артола

– Наш стратегический партнер в России – ОАО «Северсталь». Когда «Гестамп» пришел в Россию, мы заключили с этой компанией соглашение о создании совместных производств в Ленинградской и Калужской областях. Отсюда и название компаний: «Гестамп-Северсталь-Всеволожск» и «Гестамп-Северсталь-Калуга». Калужский завод мы основали год спустя после открытия своего производства в Ленинградской области. В феврале прошлого года «Гестамп» основал еще один свой завод в Тольятти.

Сама я работаю в России с 2008 года. Поначалу было не очень легко привыкнуть к местной специфике, прежде всего к значительно большей, чем в Европе, забюрократизированности многих процессов. Живя и работая в Европе, привыкаешь многие вопросы решать очень быстро, здесь же другие скорости. И тем ценнее наш опыт сотрудничества с администрациями Калужской и Ленинградской областей, которое с самого начала было очень плодотворным.

Надо сказать, в правительстве Калужской области работают очень ответственные люди, которые всегда открыты к общению. У нас даже есть номер мобильного телефона губернатора. Мы регулярно общаемся с ответственными работниками профильных региональных министерств, оперативно решаем вопросы во многих сферах.

«Гестамп-Северсталь-Калуга» специализируется на производстве крупных штампованных кузовных деталей и деталей в сборе для автомобилей. Производство оснащено автоматизированными линиями, точно такими же, какие установлены на наших заводах по всему миру. Мы входим в калужский автомобилестроительный кластер. Наши клиенты – «Фольксваген», куда ежедневно поставляется 133 наименования изделий, а также «Рено» и ООО «ПСМА Рус» – совместное предприятие PSA Peugeot Citroen и японского Mitsubishi Motors Corporation. Уже в этом году мы приступаем к реализации крупного проекта с «Фольксваген» и производству дверей для «Мицубиси». Соответственно, увеличится и число рабочих мест: на данный момент здесь работает 347 человек, к концу года планируем довести численность работников до 400 человек.

С расширением производства этот завод в Калуге станет самым крупным заводом компании «Гестамп» в мире по производству штампованных деталей. Мы готовы внедрять на нем новые технологии, например, технологии горячей штамповки. Кстати, сейчас в рамках инвестиционного соглашения, заключенного с администрацией региона, нам предоставлен льготный налоговый режим, и мы надеемся, что связи с тем, что мы сейчас расширяем производство, договор о налоговых льготах будет пролонгирован.

Производственная система одинакова на всех заводах компании «Гестамп». Мы нанимаем профессионалов с высоким уровнем ответственности – это наш главный критерий отбора кадров. Также очень важна дисциплина. Уровень к качеству деталей в автомобильной индустрии очень высокий. Наш главный принцип – ориентация на клиента и на его требования. Все показатели качества контролируются. Если на детали обнаруживается дефект, который можно доработать, она отправляется на соответствующий участок доработки, где доводится до стопроцентного соответствия качеству. Анализ уровня брака идет по сменам. В соответствии с его результатами рассчитываются премии работникам.

Повышенное внимание к вопросам качества полностью себя оправдывает. Недавно мы прошли аудит, по результатам которого получили сертификат ИСО 9000. Это – победа всего коллектива. Мы написали нашим сотрудникам письмо, в котором поблагодарили их за вклад в общий успех.

Что касается проблемы дефицита кадров, то, сравнивая с нашими компаниями в Европе, отмечу, что здесь другая ситуация, заметно отличающаяся от тамошней: уровень безработицы в России намного ниже, чем в Европе, и потому людей труднее привлечь на производство, и не только на наше. Мы неоднократно обсуждали эту проблему с региональным министром по труду. Особенно трудно найти работников, обученных таким производственным процессам, как наши.

И потому для нас очень актуальна задача организации обучения наших работников. Ведь на нашем производстве используются новейшие сложные технологии, и работникам требуется время, чтобы их освоить. Наш производственный процесс очень специфический, и людей с такой специализацией в Калуге практически нет, приходится их обучать уже здесь или организовывать им стажировки в Европе. У нас был опыт, когда заказчик просил, чтобы мы отправляли своих людей к ним на обучение. Несмотря на такой положительный опыт, необходимо дополнять его обучением на базе наших площадок. Мы уже начали создавать себе школу – готовим механиков-инструментальщиков. Пока сделаны только первые шаги, но мы обязательно будем продолжать эту работу – для нас очень важна возможность локализации процесса обучения персонала. Обучение ведется по принятым у нас определенным технологиям и стандартам. И, кстати, в ходе этой работы мы убедились, что общий уровень образованности здешней молодежи более высокий, чем у их сверстников в других странах. В целом наши сотрудники – в большинстве своем молодые, перспективные, легко обучаемые.

Составляющие системы мотивации персонала в общем-то традиционные – предоставление социального пакета: страховка, питание в столовой, корпоративный транспорт. Зарплату мы индексируем каждый год. Затраты на выплату зарплат персоналу на российских производствах компании могут доходить до 50% от всех операционных затрат компании. Поэтому приходится активно работать над сокращением издержек.

Не менее важна и атмосфера в коллективе. Работа легче спорится, когда у рабочего, специалиста есть уверенность, что руководитель его поддерживает. Поэтому мы регулярно проводим мероприятия в формате тимбилдинга, разрабатываем личные карьерные планы специалистов, когда человек может видеть перспективы своего профессионального и карьерного роста и условия достижения намеченного: когда он инициативен, берется за более сложные дела, ответственно относится к работе.

В настоящий момент на предприятии «Гестамп-Северсталь-Калуга» мы активно формируем эффективную команду менеджмента. Как в одной лодке, гребем к общей цели. Я всякий раз убеждаюсь: самое сложное и в то же время интересное – это работа с людьми. Можно привезти и смонтировать любое оборудование, но самое главное – это организовать слаженную работу, добиться понимания коллективом целей и задач компании. Я люблю эту работу.

Жоау МелуЖоау Мелу – начальник производства ООО «Фольксваген Груп Рус»:

– На «Фольксвагене» я работаю уже 20 лет, был руководителем производства в Южной Африке, Бразилии, в Германии. Сам я из Португалии, в 1980-е годы получил высшее образование в России, окончив Московский энергетический институт. И, когда меня пригласили работать на российском производстве «Фольксвагена», с удовольствием принял приглашение.

«Фольксваген» пришел в Калугу в 2006 году. С ноября 2008 года на калужской площадке ООО «Фольксваген Рус» осуществляется SKD, то есть крупноузловое производство, а менее года спустя, в октябре

2009 г., здесь состоялся запуск CKD, – производства полного цикла. Мощность производства CKD составляет 225 тысяч автомобилей в год, SKD – 45 тысяч машин в год. Численность персонала достигает почти 6 000 человек – самый высокий показатель среди наших заводов в России. Общий объем инвестиций в калужскую площадку составил 774 млн евро.

Первыми моделями калужского завода (производство полного цикла) были Skoda Octavia и Volkswagen Tiguan, затем начали выпускать Skoda Fabia, чуть позже добавился Volkswagen Polo седан. Таким образом, за 11 месяцев мы запустили в производство четыре разные модели: в истории «Фольксвагена» такое бывало нечасто, тем более, на новом заводе со свежеобученным персоналом. Но мы это сделали! Уже в октябре 2011 года было изготовлено 300 тысяч автомобилей. А в ноябре прошлого года количество выпущенных на калужской площадке машин достигло полумиллиона. На сегодня идем на показатель 670 машин в день за три рабочие смены. Время такта – 103 секунды. Это значит, что каждые 103 секунды с нашего конвейера сходит новая машина. План на этот год – 153 тысячи автомобилей.

В декабре прошлого года состоялась закладка первого камня на строительстве нового производства автомобильных двигателей, проектная мощность которого – 160 тысяч единиц в год. Там будет производиться самый популярный у нас двигатель объемом 1,6 литра, который используется на Volkswagen Polo седан, а также будет устанавливаться на машинах Skoda Octavia нового поколения, которые мы начнем производить в Нижнем Новгороде уже в этом году. На реализацию проекта планируется потратить 250 миллионов евро. Запуск завода планируется на 2015 год.

Как известно, поддержание уровня конкурентоспособности требует постоянного развития. У нас, на нашем калужском заводе, тоже есть отдел развития, представляющий собой команду из российских, немецких и чешских специалистов. Если возникает идея внести какие-то изменения в процесс изготовления той или иной модели, как-то улучшить ее, мы должны согласовать наши предложения с другими нашими заводами, производящими машины этой модели, а это долгий процесс. Но вот, к примеру, Volkswagen Polo седан выпускается только здесь, и на эту модель мы делаем кастомизацию, вносим изменения. Например, уже после запуска производства выяснилось, что объем емкости для стеклоочистительной жидкости маловат для российских погодных условий. Пришлось их увеличить. Еще одно усовершенствование было связано с обеспечением шумоизоляции.

За годы работы в калужском автокластере «Фольксваген» привел сюда целый ряд предприятий-наших поставщиков. В их числе – штамповочное производство «Гестамп-Северсталь-Калуга», Magna, поставляющая бамперы для всех наших моделей, компания Benteler, производящая элементы подвески автомобиля, и другие известные компании. Нашу работу с поставщиками мы синхронизируем посредством использования соответствующей IT-системы JIT– это логистик-концепт поставки деталей. Каждая выпускаемая нами машина уже имеет своего хозяина, и ее комплектацию мы осуществляем по индивидуальным заказам клиента. И наши JIT-поставщики вовлечены в этот процесс – изготавливают детали для конкретных машин – бамперы, подвески, сидения… Сегодня, как известно, большой спрос на кастомизацию, так что мы, что называется, в тренде. Наши так называемые JIT-поставщики – проверенные, все делающие вовремя. Мы и сейчас продолжаем работу по формированию пула поставщиков, у нас создана под это направление специальная команда закупок, которая работает с имеющимися поставщиками и ищет новых, в том числе в регионах России.

Из известных управленческих технологий у нас используется 5 С. Кроме того, имеется собственная разработка «Фольксвагена», называется «Программа непрерывных улучшений». Это наша эксклюзивная программа, по сути представляющая собой адаптированный к нашей специфике кайдзен. Каждую неделю у нас проходят тематические совещания – по качеству, производительности труда, эргономике рабочих мест, которой мы уделяем особое внимание, и т.д. Есть свои модераторы по каждой теме, которые, как правило, в течение недели мониторят ситуацию на производстве, готовят материалы, разрабатывают предложения. Завершающий этап этой их работы – презентацией внедренного или того, что планируется внедрить, с представлением результатов достигнутого и описанием того, что предполагается достичь. Обычно это обширные, глубоко проработанные программы.

Отмечу также, что наша культура управления значительно отличается от типичной российской. Наши топ-менеджеры чаще бывают в цехах, у нас лучше отлажены коммуникации между рабочими и менеджерами всех уровней ответственности. И сами управленцы постоянно в контакте: еженедельно проводятся планерки с начальниками цехов, оперативки с начальниками смен, с другими специалистами.

Огромное внимание уделяем обучению кадров. Для того чтобы каждый новый сотрудник четко понимал производственный процесс, для специалистов, занятых на управленческих должностях, организуется трехнедельная практика – по неделе в каждом цехе, чтобы изучили специфику. Плюс в каждом цехе есть учебная комната, где обучают рабочий персонал под руководством мастеров. Новички могут там выполнить в тестовом режиме любые операции и точнее определить свои предпочтения по будущему трудоустройству. У нас уже третий год реализуется специальная квалификационная подготовка для бригадиров, мастеров по модулям. Эти модули созданы на базе стандартных с учетом местного менталитета и общего образовательного уровня обучаемых. По окончании учебы работники получают личные квалификационные паспорта, и это отражается на их дальнейшей карьере, продвижении.

Юрген ХазэЮрген Хазэ – директор по персоналу ООО «Фольксваген Груп Рус»:

– Философия «Фольксвагена» построена на том, чтобы достичь четыре цели, из которых главная – стать лучшим работодателем. Если мы станем таковым в Калуге, у нас будут лучшие кадры.

Зарплата на «Фольксвагене» ориентирована на выполнение работы, предусмотрены персональные и коллективные бонусы. В социальный пакет входит доставка работников на завод, медицинское страхование, обеспечение спецодеждой, бесплатное питание. Компания также помогает своим работникам в решении вопроса о приобретении жилья.

На всех производствах «Фольксвагена» установлено одинаковое оборудование, используются единые стандарты качества, везде внедрена корпоративная культура. И мы добиваемся того, чтобы и наше калужское производство полностью соответствовало этим единым стандартам, для чего задействуем систему повышения квалификации персонала. Мы инвестируем в профессиональное образование достаточно средств, причем обучаем не только вновь пришедшую молодежь, но и взрослых работников. Объясняем наши идеи. И если мы достигли при этом понимания, то различия в менталитете уже не играют никакой роли. Для того чтобы готовить инженерные кадры необходимой квалификации, пытаемся выстроить партнерство с местными вузами. Всегда начинаем с технических тем, поскольку технический комплекс у нас немного отличается по сравнению с другими, соответственно, нам нужны люди, обладающие компетенциями не в одной, а в нескольких специальностях. Ни в одном вузе пока такого нет, как отдельного направления. И мы начали соответствующую работу совместно с Калужским филиалом МГТУ им. Баумана, будем также работать и с другими вузами. Думаем, от этого польза будет не только для нас, но и для всего региона в целом.

 

Наша справка


ООО «Гестамп-Северсталь-Калуга» – совместное испано-русское производственное предприятие. Основное направление деятельности – производство кузовных деталей методом холодной штамповки и деталей в сборе для автомобильной промышленности. Продуктовую линейку компании на сегодня составляют двери, крыши, крылья и основания кузовов, производимые в Калуге на современных автоматизированных штамповочных тандемных и трансферных линиях. В 2010 году калужский завод Gestamp начал изготовление автомобильных компонентов для Volkswagen Polo, а в 2011 году запустил производство кузовных деталей для Renault Avtoframos. Общий объем инвестиций проекта компании в Калужской области составил 100 миллионов евро.

 


«Фольксваген Груп Рус» объединяет на российском рынке работу семи марок концерна Volkswagen – Volkswagen, ЉKODA, Audi, Volkswagen Коммерческие автомобили, SEAT, Bentley и Lamborghini. С ноября 2007 года компания производит автомобили в Калуге. Объемы продаж продукции ООО «Фольскваген Груп Рус» в 2012 году на 38% превысили аналогичный показатель предыдущего года, рост производства составил 33%. Доля компании на российском рынке составляет 11%. Объем инвестиций в калужское производство составил 774 млн. евро или свыше 39 млрд. рублей.

Версия для печати
Авторы: Светлана БАКАРДЖИЕВА
Разместить ссылку на: 


Добавить комментарий

Автор: *
Тема: *
Код c
картинки: *

Коментарий: